제조업 디지털 전환의 흐름 속에서 MES(Manufacturing Execution System, 제조실행시스템)는 더 이상 낯선 개념이 아닙니다. MES는 이제 ‘스마트 팩토리’를 구성하는 핵심 축 중 하나로 자리 잡고 있습니다.
MES 해부 시리즈의 앞선 두 편에서는 MES의 이론적 기반과 전략적 효과에 대해 살펴보았습니다.
MES 도입 이전, 많은 베트남 제조기업은 여전히 ‘전통적인 공장 운영 모델’에 의존하고 있었습니다. 수기 기록, 지연된 보고, 부서별로 분리된 시스템이 일반적인 환경이었습니다.
그 결과, 운영 전반에 다양한 ‘사각지대’가 발생했습니다.
대표적인 사례로 말레이시아 페낭(Penang)에 위치한 Comet 공장을 들 수 있습니다. Comet 공장은 Comet Group 산하의 고부가가치 기술 부품 제조 기업입니다.
MES 도입 이전, Comet은 엑셀과 종이 기반 보고서에 의존해 운영하고 있었으며, 이로 인해 생산 진행 관리와 품질 관리에 상당한 어려움을 겪고 있었습니다.
시장 수요가 급격히 증가하자, 경영진은 6개월 이내 생산량을 두 배로 확대한다는 목표를 설정했습니다. 이는 기존 운영 방식으로는 실현이 어려운 도전 과제였습니다.
Comet에 클라우드 기반 MES 솔루션을 제공한 42Q의 공식 보고서(2024)에 따르면, Comet은 기존 설비 및 ERP와 직접 연동되는 MES 시스템을 구축했습니다. 그 결과, 수개월 만에 다음과 같은 성과를 달성했습니다.
다수의 국제 연구 결과는 MES 도입 이후 제조 성과가 뚜렷하게 개선되었음을 보여줍니다.
Aberdeen Group과 MESA International에 따르면, 제조기업들은 평균적으로 다음과 같은 개선 효과를 기록했습니다.
MESA International에 따르면, 많은 MES 프로젝트가 도입 후 12~18개월 내 기대한 ROI를 달성하지 못하는데, 이는 MES를 운영 혁신 프로젝트가 아닌 단순 IT 프로젝트로 접근하기 때문입니다.
InfoPlus가 수행한 MES 프로젝트와 시장 경험을 바탕으로, 세 가지 핵심 교훈을 도출할 수 있습니다.
첫째, MES는 생산 운영과 직접 연결되어야 하며, 단순한 보고서 디지털화에 그쳐서는 안 됩니다.
MES를 단순히 대시보드 조회 용도로 사용하는 공장은 뚜렷한 개선 효과를 기대하기 어렵습니다. MES는 실시간 데이터가 생산 현장의 의사결정에 직접 활용되고, KPI와 책임 구조가 명확할 때 비로소 가치를 발휘합니다.
둘째, 핵심 문제 영역부터 단계적으로 구축해야 합니다.
성공적인 프로젝트는 일반적으로 다운타임이 높거나 불량률이 높은 공정 또는 작업장부터 시작하여, 3~6개월 내 가시적인 성과를 입증한 후 확장합니다. 이 방식은 조기 ROI를 확인하고 구축 리스크를 최소화하는 데 효과적입니다.
셋째, MES는 통합된 시스템 환경 속에서만 효과를 발휘합니다.
독립적으로 운영되는 MES는 문제의 일부만 해결할 수 있습니다. MES가 ERP, 재고, 회계 시스템과 연계될 때 비로소 생산·재고·재무 데이터가 일관되게 통합되고, 실질적인 운영 효율 개선이 이루어집니다.
실제 사례와 시장 통계는 제조업 디지털 전환의 성공이 로봇이나 자동화 설비 자체에 있는 것이 아니라, 데이터와 프로세스의 통합에 있음을 보여줍니다.
MES는 설비, 인력, 원자재부터 생산 계획과 재무에 이르기까지 모든 데이터를 연결하는 ‘심장’과 같은 역할을 수행합니다.
InfoPlus는 InfoERP M을 통해 베트남 기업에 다음과 같은 MES 플랫폼을 제공하고자 합니다.